1953年以前，上海轴承生产以手工操作为主。到1960年，逐步实现了半机械化。1970年开始，向半自动、自动化发展。1984年后，不断从国外引进先进设备和工艺技术，使轴承行业生产水平向国际先进水平靠拢。1990年末，上海轴承公司拥有固定资产净值10184.8万元；占地面积40.64万平方米，建筑面积26.31万平方米；金属切削设备2872台，锻压设备414台。

一、轴承套圈加工工艺

1.锻造加工

民国26年（1937年），加工轴承套圈锻坯时，材料采用铁路钢，铁铺代为锻打。毛坯锻造工序为：煤炉加热、剖料→手工锻打成形。民国35年（1946年）后，套圈锻坯加工程序：落料加热、打扁→锤打→冲孔、扩孔。到1953年，锻造工序基本改为：成型模手工锻打→压力机压制→15吨冲床冲孔、扩孔。

1958～1959年，工序改进为：锻坯落料煤炉加热→气泵头敲打→再加热→手工锤打成内、外套圈毛坯→箱式炉退火→甩桶甩除毛刺。

1964年，中国滚珠轴承厂自行设计成功热轧扩孔机，将坯料一次加热、连续锻压、扩打成型，从而将手锻工艺改造成为“空气锤→压力机→扩孔机”联线的精密热轧－火成型新工艺，使套圈坯料加工形成生产流水线，坯件合格率由80%提高到99.6%，生产能力由68吨增加到1182吨，耗煤由2.25吨降为0.84吨，节省劳力60%。新工艺由国家一机部予以总结推广。

1971～1972年，套圈坯料锻造采用内外套图塔型—火成型辗扩新工艺，以模具塔型挤压的成套生产，替代了单件辗扩生产，工效提高3～4倍，提高了套圈毛坯的加工质量。

1973年，锻坯加热采用中频感应加热，减少脱炭层和加工余量。同年，上海红星轴承厂采用内圈冷挤压工艺，成为国内首创，材料利用率由30%提高到45%。

1978年，在冷挤压工艺的基础上，采用塔形温挤压新工艺，可同时加工内外圈，解决了中频感应加热和模具处理工艺参数确定等一系列技术难关，材料利用率达53%。1981年，通过鉴定，并获国家经委技术开发优秀成果奖。